Деревообработка на новом уровне

Сколько в Ушачском лесхозе изготавливают домокомплектов?

В лесохозяйственном учреждении идут по пути модерни­зации производства. Здесь развивают деревообработку, стремятся увеличивать объемы реализации продукции, чтобы иметь хорошую выручку, обеспечивать финансово-экономические показатели и крепко стоять на ногах.

Как проинформировал заместитель директора — главный инженер Ушачского лесхоза Игорь Клопов, в деревообрабатывающем цехе ежемесячно перерабатывают не менее 2800 кубометров древесины, производят от 1100 кубо­метров пиломатериалов, в том числе около 850 кубометров на экспорт. Здесь эксплуатируется линия пиления для диаметров 14—30 см, есть ленточнопильный станок. В прошлом году приобрели углопильный, который работает и на экспорт, и на внутренний рынок. Также в цехе есть дровокол.

Между прочим, сейчас очень много заявок от населения на дрова. Нам показали целую гору расколотой древесины, подготовленной к вывозке. Ее загрузили в 10-тонный самосвал, который поехал по деревням. До вечера ему предстоит все развезти, а работники цеха сразу же принялись колоть новую партию дров. Впрочем, мы наведались в Ушачский лесхоз, чтобы посмотреть другое оборудование.

Перспективное направление

Как известно, это учреждение — в числе лидеров по производству домокомплектов. В 2023 году здесь ввели в эксплуатацию станок для изготовления оцилиндрованной древесины. Освоив технологию, выполнили первый заказ и убедились, что это перспективное направление: деревянные домокомп­лекты востребованы, спрос на срубы будет только расти, и при грамотной организации производственного процесса такой вид деятельности может приносить хороший доход.

Коллектив лесхоза упорно работал, чтобы наращивать объемы по этому направлению. И результат не заставил себя долго ждать. Если в 2023 году в цехе изготовили 65,1 кубометра оцилиндрованной древесины (1 домокомп­лект стоимостью 30 тыс. рублей, 1 выставочную баню на площадку Лепельского лесхоза в Витебске, 1 беседку), то в 2024-м произвели уже 540,5 кубометра такой продукции, реализовав 7 домокомплектов стоимостью 210 тыс. руб­лей и 5 бань на 33,3 тыс. рублей. Кроме того, был произведен 1 домокомплект для арендного жилья своим работникам, нуждающимся в улучшении жилищных условий. На сегодняшний день под него сделан фундамент в поселке недалеко от лесхоза, ведется сборка. Также в прошлом году изготовили административное здание из дерева для своей погрузочно-разгрузочной станции, тем самым улучшив условия труд персонала.

Запустили еще один станок

В нынешнем году сбавлять обороты в Ушачском лесхозе по оцилиндровке не намерены. Приобретен еще один станок для изготовления таких изделий. Его ввели в эксплуатацию в мае, сейчас оба станка работают в двухсменном режиме. С начала года произведено
217 кубов оцилиндрованной древесины, реализовано 3 домокомплекта на сумму 101,3 тыс. рублей, 2 бани на сумму 15,3 тыс. рублей.

— Мы изготавливаем два вида домокомплектов: площадью 100 кв. метров (стоимость 32 тыс. рублей) и 45 кв. метров (стоимость 19 тыс. рублей). В смену один станок производит около 2,1 кубометра оцилиндрованного бревна. В среднем на изготовление одного домокомплекта одним станком требуется 25 дней. Поскольку теперь у нас 2 станка, то можем изготавливать по 2 сруба в месяц, — поясняет Игорь Клопов. — Был один заказ по индивидуальному проекту — большой дом, на который ушло 100 кубов оцилиндрованной древесины. Его делали дольше месяца. Скоро приступим к аналогичному заказу. Также в планах на этот год — изготовление еще одного домокомплекта для арендного жилья своим работникам.

Собеседник подчеркивает: работы сейчас очень много, оборудование не простаивает ни минуты, договоры на поставку домокомплектов заключены до августа. Заявки поступают в основном через торговую площадку Копыльского опытного лесхоза, которая расположена в Минске на Логойском тракте, 52. Также можно оформить заявку, обратившись напрямую в лесхоз.

Производство организовано четко

Какова технология изготовления оцилиндрованной древесины для домокомплектов? На оцилиндровку идет сос­на высокого качества. На выходе бревно должно быть в диаметре 22 см, поэтому оптимально брать в работу ровные сортименты диаметром 24—26 см, чтобы не срезать лишний слой.

— Когда выбирали тип станка, для нас было принципиально, чтобы технологический процесс осуществлялся в автоматизированном режиме, а участие человека сводилось к минимуму, — говорит главный инженер Ушачского лесхоза.

Производство организовано следующим образом. Отобранную древесину подвозят к эстакаде, которая находится рядом со станком. Сортименты выгружают, затем они скатываются вниз, их закрепляют на рельсе. Каждое бревно пропускают через установку трижды. В первый заход оно очищается от коры и приобретает цилиндрическую форму, затем делаются пазы (то есть прорези сверху и снизу, чтобы одно бревно в последующем можно было положить на другое), третьим заходом вырезаются так называемые чашки, или полукруглые углубления на углы. После этого бревно скатывают со станка, укладывают в пакеты, маркируют и вывозят на площадку готовой продукции, откуда их в последующем забирают заказчики. Сборку они проводят самостоятельно. Случается, заказ выполнен, а у человека еще не готов фундамент. Тогда он просит лесхоз подержать у себя оцилиндрованные бревна. Если есть такая возможность, заказчику идут навстречу. Проверено: довольный покупатель обязательно порекомендует добросовестного производителя знакомым, да и сам обратится еще раз, если в дополнение к дому захочет обзавестись, к примеру, еще и баней.

Машина все делает сама

В смену один станок обслуживают два человека. По словам работников, управлять оборудованием легко: в программу внесены необходимые параметры. Персоналу остается только выставлять их, а потом контролировать процесс.

— Машина все делает сама, но нужно смотреть, чтобы соблюдались размеры, особенно это касается чашек. Мы не только визуально оцениваем, но и периодически осуществляем замеры. Чтобы домокомплект получился качественным и сборка прошла хорошо, имеет значение каждый миллиметр. Отклонения недопустимы, — со знанием дела говорит станочник Алексей Новокрещенов, обслуживающий установку.

Его помощник Павел Золотухин добавляет, что нужно следить и за гладкостью бревна. Если затупились ножи, это сразу видно: поверхность приобретает шероховатость. Тогда следует остановить процесс, снять ножи и отнести в соседнее помещение на заточку. Много времени это не отнимает.

Пока в работе есть только одна сложность. Когда оба станка заработали в полную мощь, стало накапливаться очень много стружки. Сейчас ее сгребают лопатами в большой ящик, после чего вывозят. Конечно, это долго и не совсем продуктивно. Вскоре станки дополнительно оснастят транспортерами (они уже заказаны), стружка будет собираться сама, уезжать и сбрасываться в бункер. Это облегчит труд, освободит людей от лишней работы.

Не забывают о благоустройстве

Мы обратили внимание, что на территории цеха проводятся работы по благоустройству. На отдельных участках укладывают плиты.

— Поставлена задача — сделать на всей площади твердое покрытие. Мы идем к этому. После того как работы по укладке плит завершатся, проведем озеленение. Обязательно создадим островки, где посадим туи или другие растения, поставим беседки, чтобы наши работники могли в обед выйти отдохнуть, — делится планами Игорь Клопов.

Также он рассказал, что в перспективе — дальнейшая модернизация производственных мощностей. К концу года закупят высокопроизводительную линию для пиления низкосортной древесины больших диаметров, тендер уже проведен. Когда ее введут в эксплуатацию, это позволит расширить ассортимент пилопродукции, найти новые рынки сбыта.

Светлана НАРЕЙКО
Фото автора и из архива редакции