Быстро, надежно, долговечно

Минлесхоз активно развивает направление деревянного домостроения. Спрос на срубы неуклонно растет. Дерево — природный материал, издавна применяемый
для строительства. Многие придерживаются мнения, что такой дом — лучшее решение с позиций экологичности и комфорта.

Домокомплекты востребованы еще и потому, что лесхозы отрасли реализуют их по привлекательным ценам, тем самым делая доступными для населения. Конечно же, покупательский интерес подогревает принятая на уровне государства программа льготного кредитования, распространяющаяся в том числе на домокомплекты и сборные деревянные сооружения от белорусских производителей.

В период с января по август текущего года лесхозами отрасли продано 102 домокомплекта и 65 банекомплектов, что стало своеобразным рекордом. Для сравнения: за весь 2024-й реализовано 94 дома. Об этом нам сообщил заместитель начальника управления производства и реализации продукции Минлесхоза Александр Поденков.

Самым популярным в январе — августе стал домокомплект из сухого профилированного бруса: реализовано 59 таких срубов. Из оцилиндрованного бревна продано 38, из сырого профилированного бруса — 5. Что касается бань, то люди купили 34 комплекта из оцилиндрованного бревна, 30 — из сухого профилированного бруса, 1 — из сырого.

Больше всего деревянных срубов производит Минское ГПЛХО: по состоянию на 1 сентября реализовано 31 домокомплект и 33 бани. Хорошие темпы держит Витебское ГПЛХО: изготовлено и продано 22 дома, 17 бань. Гомельским областным объединением произведено 16 домов и 1 баня, Брестским — 14 домов и 6 бань, Могилевским — 9 домов и 1 баня.

В настоящее время домостроением из сухого профилированного бруса занимаются 15 лесхозов. В числе лидеров — Гомельский опытный (с начала года реализовано 7 домов), Узденский (6 домов, 21 баня) и Островецкий опытный (5 домов и 7 бань). По технологии «оцилиндровка» работают 11 лесхозов, наиболее результативно — Стародорожский опытный (16 домов, 12 бань), Верхнедвинский (7 домов, 12 бань) и Толочинский (8 домов, 3 бани). В текущем году приобретено 9 комплектов оборудования для изготовления срубов по технологии «оцилиндровка», из них 7 линий введены в эксплуатацию. До конца года будут запущены еще 2: в Лидском и Жлобинском лесхозах.

В чем преимущества деревянных домов?

Корреспондент «БЛГ» направилась в Узденский лесхоз — к одному из лидеров отрасли по производству домокомплектов из сухого профилированного бруса. Мы посмотрели, как налажен процесс, и поинтересовались, сколько учреждение зарабатывает на изготовлении срубов.

Главный инженер Уз­денского лесхоза Александр Фалейчик пояснил, что первый договор на изготовление дома был заключен в марте 2024-го, а первый заказ на баню получили в июне прошлого года. Домокомплекты учреждение изготавливает по двум типовым проектам: 88,9 м2 и 60,3 м2. Бани также производит двух видов: 6 на 6 метров (стоимость — 17 500 руб.), 6 на 4 метра (стоимость —12 000 руб.).

— В этом году мы изготовили 6 домо­комплектов, недавно взяли в работу седьмой. В основном у нас заказывают дома площадью 60,3 м2. На один такой сруб необходимо 46,6 кубометра пиломатериалов, всего же на 7 домов у нас будет израсходовано порядка 330 кубов. Реализовав 7 домокомплектов, лесхоз выручил 350 тыс. руб., — информирует Александр Фалейчик. — Кроме того, мы изготовили три бани 6 на 6 метров и 18 бань 6 на 4 метра. На один банекомплект площадью 24 м2 уходит 9 кубов пиломатериалов, на одну баню 36 м2 — 13 кубов. Всего на производство бань в этом году израсходовано более 200 кубометров пиломатериалов.

От их реализации выручили 196 тыс. руб. Общая выручка от продажи домов и бань в текущем году составила почти 550 тыс. рублей.

Срубы изготавливаются из сосны. Это порода хороша тем, что в ней содержатся смолы, которые помогают сохранять форму, такая древесина не трескается. Дом отличается долговечностью, фасад не требует особого ухода: достаточно обработать защитными составами от влаги, плесени, насекомых и покрыть лаком.

Преимущество дома из сухого профилированного бруса в том, что он практически не дает усадки, что позволяет быстро приступить к отделке и заселению. В среднем на сборку домокомплекта уходит 2—3 недели (кто-то собирает сам, кто-то нанимает специалистов). Сколько времени понадобится, чтобы накрыть крышу и подвести коммуникации, — зависит от финансовых возможностей хозяина и других обстоятельств. Но, как показывает практика, с момента закладки фундамента до полной готовности к проживанию вполне можно уложиться за полгода-год. Многие заказчики именно из-за этого фактора — возможности быстрого заселения — отдают предпочтение домокомплектам из сухого профилированного бруса.

Еще один важный момент — типовыми проектами предусмотрены удачные планировки, особенно в доме площадью 60,3 м2. Там две спальни, просторный коридор, большая гостиная, совмещенная с кухней, что сейчас очень модно. В Узденском лесхозе чаще заказывают домокомплекты именно такой площади. При изготовлении учреждение обеспечивает качество, держит марку. Это способствует увеличению спроса.

Домокомплект — это большой конструктор

Чтобы узнать больше о технологии изготовления домокомплектов, нам разрешили пройти на производство и увидеть все своими глазами. После того как круглая древесина поступает в цех, ее распиливают на заготовки, перемещают на сушильный комплекс. Он введен в эксплуатацию 3 года назад, отличается высокой производительностью: разовая загрузка — 200 кубов. Сушится пилопродукция около двух недель. Затем брус поступает в строгальный цех, где установлен четырехсторонний станок, на котором изготавливают различные изделия, в том числе и профилированные.

Мы понаблюдали за работой станочника Андрея Труса. Он один из самых опытных и высококвалифицированных специалистов. В деревообрабатывающем цехе трудится 14 лет, а на произ­водстве домокомплектов — с момента их освоения.

Андрей Трус закладывает брус в станок, слегка придерживает и ждет, пока выйдет с другой стороны уже готовый, профилированный. Размеры выставлены заранее, задача станочника — проверить, все ли соб­людено. Оборудование надежное, но от сбоев никто не застрахован. После четырехстороннего станка брус гладкий, ровный и приятный на ощупь. С узких сторон виднеются пазы.

— Они будут входить один в другой и обеспечивать плотное соединение деталей. По сути, весь домокомплект — это как большой конструктор, — улыбается Андрей Трус и говорит, что обычно за смену он на этом станке обрабатывает около 15 кубов бруса.

После строгального цеха детали будущего сруба перемещают в соседний павильон, где установлен чашкозарезной станок, с помощью которого создаются пазы для последующего соединения бруса в венцах сруба. Изначально этот станок находился в строгальном цехе, но по мере того как увеличивались объемы, на одном участке стало тесновато и его переместили на другие площади.

Когда входим в павильон, замечаем схемы и чертежи, которые разложены на столике рядом со станком.

— Мы все делаем по проекту, здесь расписано, сколько заготовок нужно и какой длины они должны быть, — рассказали нам работники. — Когда выставляешь размер чашек, нельзя ошибиться даже на миллиметр. Будет погрешность — конструкция не соберется.
После того как чашки вырезаны, их проверяют штангенциркулем. Если с размерами все в порядке, детали идут на упаковку.

Полную версию материала читайте в Белорусской лесной газете.

Светлана НАРЕЙКО
Фото автора